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Mantenimiento predictivo

  • Reduce el tiempo de paradas imprevistas, al conocerse los orígenes del fallo.
  • Permite seguir una evolución de un defecto o fallo en el tiempo.
  • Optimiza y rentabiliza la gestión del personal de mantenimiento.
  • La verificación del estado de los equipos:

– de forma periódica.
– de forma continua.

  • Permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico y funcional
  • Conocer con tiempo el desarrollo de un fallo.
  • Reducción de paradas imprevistas con una toma de decisiones en máquinas críticos.
  • Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos.
  • Conocimiento del historial de actuaciones, para aplicar el mantenimiento preventivo.
  • Facilita los análisis de las averías.
  • Permite el análisis estadístico del sistema.
  • Aumento de los márgenes de beneficio.
  • Reducción del tiempo del desarrollo de planes de mantenimiento.
  • Aumento de la fiabilidad del producto en su ambiente de trabajo.

Vigilancia de sistemas y máquinas, detectar cuando existe un problema y determinar estados del sistema o de la máquina para la aplicación de los mantenimientos preventivos e inclusos correctivos y sustitutivos.

Diagnóstico de Fallos, evaluación del problema específico que afecta al sistema para poder concertar y localizar un fallo con precisión.

Determinar la vida útil y aumento de la misma, determinar cuánto tiempo puede funcionar la máquina, más allá de su amortización o vida útil sin riesgo de perder el bien.

Técnica

Aplicación

  • Análisis de vibraciones.
  • Análisis de Termografía.
  • Análisis de Tribología.
  • Análisis en motores:
  • Medidas de parámetros eléctricos.
  • Pulsos de eco ultrasónico.
  • Todos los equipos rotatorios.
  • Equipos críticos de baja velocidad.
  • Componentes eléctricos, aislamientos térmicos.
  • Degradación del estator del motor, degradación del aislamiento.
  • Estado de las barras del rotor, excentricidad.
  • Fugas de fluido a presión, fugas de vacío, trampas de vapor, válvulas, condensadores, etc.
  • Aislamientos y protecciones térmicas.
  • Detección de fisuras o falta de adeherencia.

El objetivo principal de un sistema de mantenimiento predictivo es la detección precoz de defectos con el fin de corregirlos antes de que se produzca el fallo.  El fallo de una máquina se caracteriza por el aumento del nivel de vibraciones por lo que la vibración es uno de los parámetros fundamentales en el diagnóstico del estado de una máquina.  Se obtine la representación del espectro de las vibraciones de una máquina para su posterior análisis y estudio con una evolución en el tiempo. Un sistema de mantenimiento predictivo debe contar como mínimo con las siguientes etapas:

  • Selección de máquinas y establecimiento de rutas de medida.
  • Selección de puntos de medida.
  • Procedimiento de medida.

Esquema de máquina.

Todas las máquinas tienen un nivel de vibración que puede ser considerado normal o inherente a su funcionamiento. Cuando este nivel aumenta y empieza a ser excesivo, es normalmente el síntoma de la presencia de uno fallo.

Podremos detectar y evaluar un gran número de fallos  y estados dentro de la maquina de forma general, los más destacados serian:

  • Alineación y defectos de acoplamientos.
  • Evaluación de rodamientos y cojinetes.
  • Evaluación de reductoras y multiplicadoras.
  • Insuficiencias de aspiración en turbomáquinas.
  • Problemas de alabes y palas.
  • Problemas estructurales.
  • Holguras y desgastes.
  • Fisuras en ejes.
  • Problemas electromagnéticos.
  • Fatigas, estrés,

La termografía por infrarrojos aplicada al mantenimiento preventivo.

 La presentación de imágenes térmicas se ha convertido en una de las herramientas de diagnóstico más valiosas en el mantenimiento preventivo. Al detectar anomalías, a menudo invisibles para el ojo humano, la termografía permite adoptar una acción correctora antes de que se produzca un costoso fallo en el sistema.

Las ventajas del análisis termográfico, lleva a ser una técnica no invasiva que permite realizar inspecciones sin desmontar ni entrar en contacto mientras están en operación los equipos.  Detecta puntos de sobrecarga manifestándose de forma térmica como en fricción como un calentamiento eléctrico anómalo.

 Evaluación  en sistemas eléctricos.

Es necesaria como herramienta y determínate en el mantenimiento predictivo,  ya que adelantarse a problemas importantes evitando que puedan llegar a producirse fallos como:

  • Conexionados defectuosos, oxidaciones, falta de aprietes, malos contactos, daños de aparamenta, etc.
  • Defectos operatividad, desequilibrios en sistemas trifásicos,  incidencias de armónicos, etc.
  • Defectos de aislamiento.
  • Cargas y defectos de motores.
  • Cargas y calibres de protección inadecuados.
  • Evaluación de líneas de reparto y distribución como en AT y BT.

Evaluación  en sistemas mecánicos.

En los sistemas mecánicos,  igual que en sistemas eléctrico es determinante en el mantenimiento predictivo  ya que detecta anomalías asociadas generalmente a fricciones o cargas excesivas que se traducen en punto anómalos de temperatura y  evaluando tendencias determina  fallos  como:

  • Problemas de rodaduras en rodamientos por una mala lubricación.
  • Desgaste y deterioro lubricantes en sistemas de engranes como reductoras y multiplicadoras.
  • Fallos de alineación con problemas de acoplamiento.
  • Fallos de desequilibrios, holguras y roces.
  • Linealidad en tratamientos térmicos de materiales.
  • Apoyos a diagnósticos.

Evaluación en sistemas trasferencia térmica.

En la evaluación de los intercambiadores  una imagen indican el estado de funcionamiento,.

  • Comprobación del coeficiente global de trasferencia.
  • Diferencia media representativa.
  • Comprobación de aislamientos
  • Radiación térmica de equipos

Otras aplicaciones:

  • Instalaciones fotovoltaicas. (Detección de defectos de polarización.)
  • Aislamietos y estudio de envolvente en edificacion.
  • Busqueda de humedades.
  • Estragulacion de tuberias

SIENERG, realiza servicios de mantenimiento predictivo por análisis de vibraciones y termografías. La utilización de equipos de última tecnología permiten la realización de técnicas avanzadas dando  ofreciendo servicios integral  tanto en la  tomas de medida en planta como de la elaboración del informe además de servicios de implantación de gammas y asesoramiento para una elección adecuada a las necesidades.

Modalidades:

  • Asistencia programada.
  • Técnicos con asignación exclusiva.
  • Soporte en el análisis.
  • Acreditación técnica.
  • Comisionado de puesta en marcha.

El mantenimiento preventivo, su finalidad es asegurar la disposición de los equipos e instalaciones, para poder obtener un rendimiento óptimo sobre la inversión total ya sea de los sistemas de producción, como de los equipos y recursos humanos destinados al mantenimiento de los mismos. Pretende disminuir o evitar en cierta medida la reparación o acciones mediante tareas rutinarias. Su misión es conservar un nivel de servicio determinado en los equipos programando las revisiones e intervenciones en el momento más oportuno.